设计前期准备

• 明确工艺需求：与使用方深入沟通，详细了解生产工艺、产品类型、生产设备等对洁净室环境的具体要求，如空气洁净度等级、温湿度范围、压差要求等。
• 收集基础资料：包括建设场地的地质、气象、周边环境等资料，以及建筑的结构形式、荷载能力、水电供应等信息。

平面布局设计

• 工艺流程顺畅：按照生产工艺流程，合理规划各个功能区域的位置，使人员、物料的流动路线短捷，避免交叉污染。例如，将原材料入口、生产区、成品出口等依次布局，减少迂回和往返。
• 分区明确：划分洁净区、准洁净区和非洁净区，不同区域之间设置缓冲间或气闸室，以防止洁净区受到污染。同时，根据生产操作的不同要求，进一步细分功能房间，如更衣室、风淋室、操作室、设备间等。
• 便于维护管理：考虑设备的安装、检修通道，以及清洁、消毒设备的通行空间，确保日常维护和管理工作能够顺利进行。

空气净化系统设计

• 过滤器选择：根据洁净室的等级要求，选用合适的过滤器组合。通常包括初效、中效和高效过滤器，对于高精度洁净室，可能还需要配置超高效过滤器，以确保空气中的尘埃粒子被有效过滤。
• 气流组织设计：采用合理的气流组织形式，如单向流、乱流或混合流。单向流洁净室能提供更均匀、稳定的气流，有效控制尘埃粒子的扩散，但成本较高；乱流洁净室则适用于一些对洁净度要求相对较低的区域。同时，合理设计送风口和回风口的位置和数量，确保室内气流均匀，避免出现气流死角。
• 压差控制：通过调节送风量和回风量，使洁净室与相邻区域保持一定的压差，防止外界污染空气进入洁净室。一般高精度洁净室相对于相邻的非洁净区或准洁净区，压差应保持在 5 - 10Pa 以上。

空调系统设计

• 冷热源选择：根据洁净室的规模、使用时间、能源供应等因素，选择合适的冷热源设备，如冷水机组、热泵、锅炉等。同时，考虑采用节能型设备和技术，降低运行成本。
• 温湿度控制：配备高精度的温湿度传感器和控制系统，确保洁净室内的温度和湿度稳定在规定范围内。对于一些对温湿度要求严格的高精度洁净室，温度控制精度可能要求达到 ±1℃，湿度控制精度达到 ±5% RH 以内。

建筑装修设计

• 墙面和天花板：选用不易产生粉尘、细菌，且耐清洗、耐腐蚀的材料，如彩钢板、不锈钢板、防静电瓷砖等。墙面和天花板应平整光滑，阴阳角采用圆弧过渡，减少积尘和便于清洁。
• 地面：采用耐磨、防滑、易清洁的地面材料，如环氧树脂地坪、PVC 地板等。地面应具有良好的防静电性能，以防止静电对产品和设备造成损害。同时，设置地漏和地沟时，要注意密封和防臭，避免污染扩散。
• 门窗：门窗应具有良好的密封性，采用气密门和双层玻璃窗户，以防止外界空气和尘埃进入洁净室。门窗的开启方式应方便人员和物料通行，且不影响室内气流组织。
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照明系统设计

• 光源选择：采用高效节能、无眩光的灯具，如 LED 灯具。灯具应具有良好的防尘、防潮性能，便于清洁和维护。
• 照度要求：根据不同的功能区域和操作要求，提供足够的照度。一般生产操作区域的照度应达到 300 - 500lx，检验和精密操作区域的照度可适当提高到 500 - 1000lx。同时，设置应急照明系统，以应对突发停电情况。

人员和物料净化设施设计

• 人员净化：设置人员净化用室，包括更衣室、缓冲室、风淋室等。人员进入洁净室前，应更换洁净工作服、鞋套，经过风淋室吹淋，去除身上的尘埃粒子。
• 物料净化：设置物料传递窗、货淋室等设施，对进入洁净室的物料进行净化处理，防止将外界污染物带入洁净室。物料传递窗应具有良好的密封性，两侧门不能同时开启。

安全与消防设计

• 消防设施：按照相关规范设置消防栓、灭火器、自动喷水灭火系统、火灾报警系统等消防设施。洁净室内的消防设施应采用洁净型产品，避免对洁净环境造成污染。
• 安全疏散：合理设置安全出口和疏散通道，确保人员在紧急情况下能够迅速撤离。安全出口应分散布置，疏散距离应符合相关规范要求，疏散通道应保持畅通无阻，设置明显的疏散指示标志和应急照明灯具。

设计审核与验证

• 设计审核：在设计完成后，组织相关专家和使用方对设计方案进行审核，确保设计符合工艺要求、相关规范和标准，以及项目的投资预算。
• 施工过程监督：在施工过程中，安排专业人员进行现场监督，确保施工质量符合设计要求。对关键施工环节和隐蔽工程进行验收，如风管的安装、过滤器的安装、地面和墙面的密封处理等。
• 竣工验证：施工完成后，进行全面的竣工验证，包括空气洁净度测试、温湿度测试、压差测试、气流组织测试、噪声测试等，确保洁净室的各项性能指标达到设计要求。同时，对消防设施、安全疏散等进行验收，确保符合相关安全规范。